電氣系統(tǒng)是采掘裝備的“神經(jīng)中樞”。從采煤機的“智能大腦”到傳感器的“敏感神經(jīng)”，每一處調(diào)試精度，都直接關系著采掘裝備在井下能否安全高效運轉。電氣系統(tǒng)的調(diào)試檢測，總有些“卡脖子”的難題。

一堆“撓頭事”的日常

問題藏在調(diào)試環(huán)節(jié)里，這關系到整個產(chǎn)品的質量和性能。

光纖與CAN總線如同交織的“神經(jīng)網(wǎng)絡”，它們相互結合形成更加穩(wěn)定、可靠的通信系統(tǒng)，為采煤機的智能化、高效化運行提供支持，但其系統(tǒng)復雜，沒有直接快速排查煤礦電氣產(chǎn)品的專用工具，已有的檢測工具攜帶不便；接觸器組件作為采掘設備的核心組件，用于電機的啟動和控制，不同類別、機型的接觸器組件特性各異，卻沒有專屬檢測工具；傳感器接線盒，線路交錯，接線稍錯一點，就可能讓整個自動化系統(tǒng)“罷工”，由于缺少專用測試工具，無法精準判斷接線盒故障。

這些“小麻煩”攢在一起，成了效率的“攔路虎”。調(diào)試耗時長、故障排查難、生產(chǎn)效率降低，市場上沒有符合以上性能的檢測工具等“疑難雜癥”，也拖慢著生產(chǎn)安裝進度。

能不能給工具做“加法”

用“緊日子”過“好日子”的理念提供了新思路，生產(chǎn)不只是埋頭苦干，更要打開思路，哪里能降低成本，哪里能提高效率？能不能廢舊利用，做出符合需求的專項檢測工具，大家把目光聚集到車間的廢舊零件堆。

這個想法剛冒出來，電氣分公司、產(chǎn)品設計研究院、質量管理部、工藝研究所等部門組成研究團隊，立刻展開專題分析，研究討論如何設計、制作檢測工具。圍著廢零件堆搭起簡易試驗臺，開啟了自主研制之路。車間角落的“創(chuàng)新小站”繪制了幾十張設計草圖，反復測試不同電路的適配性，詳細記錄每次調(diào)試的參數(shù)變化，根據(jù)采掘電控箱的調(diào)試方式、生產(chǎn)一線的操作習慣，優(yōu)化工藝的操作流程。最終，成功制作出三款專項檢測工具。

從“廢品堆”到“神器庫” 

便捷式CAN轉光纖雙路通信測試系統(tǒng)，讓光纖和CAN通信“對話”無障礙。攻關團隊把廢棄的信號模塊拆下來，重新設計電路，用軟件程序給設備賦能，裝上小巧的顯示屏。反復測試幾十次，終于做出便攜式 CAN 轉光纖雙路通信測試系統(tǒng)。拎在手里就能走，屏幕上故障點標得清清楚楚。現(xiàn)在檢測時用上它，故障排查時間從原來的半天縮短到10分鐘。

多功能接觸器組件調(diào)試裝置，廢零件拼出的接觸器組件“體檢儀”。把廢棄的舊零件、舊元器件拆下來，重新設計檢測電路，拼出兩款接觸器組件調(diào)試裝置，分別針對高端產(chǎn)品接觸器和大功率型采煤機接觸器進行檢測。以前靠經(jīng)驗猜，現(xiàn)在插上就能測，不合格的零件、測試問題一眼現(xiàn)形。這兩款接觸器“體檢儀”提升了產(chǎn)品穩(wěn)定性。

傳感器接線盒調(diào)試箱，讓傳感器不再“鬧脾氣”。攻關團隊用廢棄的舊材料做外殼，裝上模擬信號發(fā)生器，做出傳感器接線盒調(diào)試箱。傳感器接線盒完工后，先用調(diào)試箱測試一次，哪個通信接口出現(xiàn)問題，屏幕上立馬亮紅燈，解決了接線盒調(diào)試難題，避免因配置或接線錯誤導致傳感器斷聯(lián)、通信失敗等問題。投入使用后，接線盒安裝效率與質量穩(wěn)步提升。

小創(chuàng)新帶來高回報

“以前調(diào)試的時候，感覺就像是解九連環(huán)一樣麻煩；現(xiàn)在呢，就像是玩拼圖，工具特別好用，檢測時間也縮短了，工作效率提高了很多。”生產(chǎn)一線的師傅們肯定地說。

使用質量關鍵點專用檢測工具，產(chǎn)品優(yōu)等品率提升至98%，人均效能提升23%，人力成本下降15%，運維成本顯著降低，上半年，共計節(jié)省成本100余萬元，形成了“以質增效、以質創(chuàng)效”的良好生態(tài)。

走進車間，墻角的廢零件少了，貼著自制標簽的檢測設備增多了。這是“用‘緊日子’過‘好日子’”理念的生動實踐。西煤機公司將繼續(xù)用創(chuàng)新做“加法”，給成本做“減法”，推動企業(yè)高質量發(fā)展。（李思遠 陳俊堯）